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设备安装通用工艺标准本工艺适用于通用设备安装工程中设备基础、地脚螺栓、垫铁的施工及设备的校正。 一、施工准备 （一）技术准备 1、设备图、安装基础图、工艺流程图、产品使用说明书； 2、土建相关的图纸； 3、国家规定的施工规范及标准； 4、施工平面布置图。 （二）主要器具及材料 1、机具：电焊机、砂轮机、导链、千斤顶、钳工移动操作台、轮轴节定心卡具、钢丝绳、手电筒、各种钳工工具及专用工具。 2、材料：钢板、橡胶板、道木、木板、铜皮、铅丝、煤油、汽油、砂布、金相纸、塑料布、白布、棉纱、尼龙绳、脱脂液等。 3、仪器仪表：水准仪、千分表、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、水平仪、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表等。 （三）现场作业条件 1、设备房内墙面、门窗及内部粉刷等基本完毕，能遮蔽风、沙、雨、雪。 2、接通水源、电源、运输和消防道路畅通。 3、土建设备基础已完成。 二、施工工艺 （一）设备基础 1、基础的检验 （1）基础的主要技术要求 1)基础重心与设备重心应在同一铅垂线上，其允许偏移不得超过基础中心至基础边缘水平距离的3％～5％。 2)基础标高、位置和尺寸，必须符合生产工艺要求和技术条件。 3)同一基础应在同一标高线上，但设备基础不得与任何房屋基础相连，而且要保持一定的间距。 4)基础的平面尺寸应按设备的底座轮廓尺寸而定，底座边缘至基础侧面的水平距离应不小于100mm。 5)设备安装在混凝土基础上，当其静荷载P≥100N／m2时，则混凝土基础内要放两层由直径10mm的钢筋以15cm方格编成的钢筋网加固，上层钢筋网低于基础表面不应小于5cm，其上下层钢筋网的总厚度不应小于20cm。 6)凡精度较高，且不能承受外来的动力，或本身振动大的设备，必须敷设防振层，以减小振动的振幅，并防止其传播。 7)有可能遭受化学液体或侵蚀性水分影响的基础，应设置防护水泥。 （2）基础的验收 1)所有基础表面的模板、地脚螺栓固定架及露出基础外的钢筋等都要拆除，杂物(碎砖、脱落的混凝土块等)及脏物和水要全部清除干净，地脚螺栓孔壁的残留木壳应全部拆除。 2)对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 3)按设计图样的要求，检查所有预埋件(包括地脚螺栓)的正确性。 4)根据设计尺寸的要求，检查基础各部尺寸是否与设计要求相符合，如有偏差，不得超过允许偏差，见下表1—1。
（3）基础偏差的处理 设备基础经过检查验收，如发现不符合要求的部分，应进行处理，使其达到设计要求。在一般情况下，经常出现的偏差有两种：一种是基础标高不符合设计要求，另一种是地脚螺栓位置偏移。至于整个基础中心线误差和外形尺寸偏差过大的情况，比较少见。为此，对基础偏差的处理，可采用下列方法： 1）当基础标高达不到要求时，如基础过高，可用凿子铲低；过低时，可在原来的基础表面进行麻面后再补灌混凝土，或者用增加金属支架的方法来解决。 2）当基础偏差过大时，可用改变地脚螺栓的位置，来调整基础的中心。 3）地脚螺栓的偏差：如是一次灌浆，在偏差较小的情况下，可把螺栓用气焊枪烤红，矫正到正确位置；如偏差过大，对于较小的螺栓，可挖出重新预埋；对于较大的地脚螺栓，挖到一定深度后割断，中间焊上一块钢板。 4）上述处理方法的实施，必要时，要征得设计、建设单位等的认定。 5）基础经过处理合格后，方可进行设备安装。 （4）设备基础的强度检查 对混凝土的质量检查，主要是检验其抗压强度，因为它是反映混凝土能否达到设计标号的决定因素。有特殊要求的机械设备，安装前应对基础进行强度测定。 1）中、小型基础的强度测定 通常可用钢球撞痕法进行测定，检测的方法，见图1-0。在被检测的基础上，放一张白纸，白纸下面垫上一张复写纸，将钢球举到一定高度（落距）时，让其自由下落到白纸上，然后测下白纸上留下撞痕直径的大小，查得撞痕直径与混凝土的强度值的关系。 2）大型设备基础的强度测定 为了避免基础因设备工作时产生的振动而引起下沉，因此，在设备安装前，应对基础进行预压试验，加压的重量为设备重量的1.25～1.5倍，时间为3～5天。预压物可用钢材、砂子、石子等。预压物应均匀地放在基础上，以保证基础均匀下沉。在预压期间要经常观察下沉情况。预压工作应进行到基础不再继续下沉为止。
图1-0 钢球试验冲击法 （二）地脚螺栓 1、地脚螺栓分类 地脚螺栓可分为死地脚螺栓和活地脚螺栓两大类。 （1）死地脚螺栓 死地脚螺栓又称为短地脚螺栓，它往往与基础浇灌在一起。它主要是用来固定工作时没有强烈振动和冲击的中、小型设备。死地脚螺栓的长度一般为100～1000mm。常用的死地脚螺栓，头部做成开叉式和带钩的形状。带钩地脚螺栓有时在钩孔中穿上一根横杆，以防止地脚螺栓旋转或拔出。通常民用及工业设备安装用的都是死地脚螺栓。 （2）活地脚螺栓 活地脚螺栓又称长地脚螺栓，是一种可拆卸地脚螺栓。它主要用来固定工作时有强烈振动和冲击的重型设备。这种地脚螺栓的长度一般为1～4m。它的形状可分为两种；一种是两端都带有螺纹及螺母；一种是锤形(T字形)。活地脚螺栓要和锚板一起使用。锚板可用钢板焊接或铸造成形。它中间带有一个矩形孔或圆孔，供穿螺栓之用。 2、地脚螺栓选用 地脚螺栓、螺母和垫圈，一般都是随设备带来，它应符合设计和设备安装说明书的规定。如无规定可参照下列原则选用： （1）地脚螺栓的直径应小于设备底座上地脚螺栓孔直径，其关系按表1—2选用。
（2）每一个地脚螺栓，应根据标准配一个垫圈和一个螺母，对振动较大的设备,应加锁紧螺母或双螺母。 （3）地脚螺栓的长度应按施工图规定，如无规定时，可按下式确定：
式中L——地脚螺栓的长度(mm)； D——地脚螺栓的直径(mm)； S——垫铁高度、机座和螺母厚度以及预留余量(2～3牙)的总和(mm)。 3、地脚螺栓的敷设 地脚螺栓在敷设前，应将地脚螺栓上的锈垢、油质清洗干净，但螺纹部分要涂上油脂。然后检查与螺母配合是否良好，敷设地脚螺栓的过程中，应防止杂物掉人螺栓孔内。 （1）死地脚螺栓敷设方法 1)一次浇灌法 在浇灌基础时，预先把地脚螺栓埋入，与基础同时浇灌称为一次浇灌法。根据螺栓埋人深度不同，可分为全部预埋和部分预埋两种形式，见图1-1。在部分预埋时，螺栓上端留有一个100mm×100mm(深22～300)mm的方形调整孔，供调整之用。一次浇灌法的优点是减少模板工程，增加地脚螺栓的稳定性、坚固性和坑振性，其缺点是不便于调整。
采用一次浇灌法时，地脚螺栓要用地脚螺栓定位板来定位。制作地脚螺栓定位板，定位板孔径比地脚螺栓直径大0.5～1.0mm，规孔钻孔，钻孔误差不得大于0.5mm。定位板厚度不得小于8mm，剪切加工，保证定位板无变形。用地脚螺栓定位板固定好地脚螺栓后，在浇灌混凝土前，要对地脚螺栓的中心距、垂直度和标高进行测量和检查。地脚螺栓中心距允许偏差小于等于(3～5)mm、垂直度允许偏差小于等于L／100(L为地脚螺栓长度)，标高的允许偏差小于等于(5～10)mm。
图1—2地脚螺栓定位板
2)二次浇灌法 在浇灌基础时，预先在基础上留出地脚螺栓的预留孔，安装设备时穿上螺栓，然后用混凝土或水泥砂浆把地脚螺栓浇灌死，此法优点是便于安装时调整；缺点是不如一次浇灌法牢固。 在敷设二次浇灌地脚螺栓时，应注意其下端弯钩处不得碰底部，至少要留出100mm的间隙，螺栓到孔壁的各个侧面距离不能少于15mm，如间隙太小，灌浆时不易填满，混凝土内就会出现孔洞。如设备安装在地下室顶上的混凝土板或混凝土楼板上时，则地脚螺栓弯钩端应钩在钢筋上，如圆钢筋，应在弯钩端上穿一圆钢棒，见图1—3。
在设备安装之前，先将锚板敷设好，要保持平正稳固，在安装活地脚螺栓时，在螺栓孔内，不要浇灌混凝土，以便于设备的调整，或更换地脚螺栓。活地脚螺栓下端如是螺纹的，安装时要拧紧，以免松动；下端是T字形的，在安装时，应在其上端打上方向标记，标记要与下端T字形头一致。这样当放在基础内时，便于了解它是否与锚板的长方孔成90。交角。 4、地脚螺栓安装 地脚螺栓安装时应垂直，其垂直度允许误差为L／100。地脚螺栓如不垂直，必定会使螺栓的安装座标产生误差，对安装造成一定的困难。同时由于螺栓不垂直，使其承载外力的能力降低，螺栓容易破坏或断裂。同时，水平分力的作用会使机座沿水平方向转动，因此，设备不易固定。有时已安装好的设备，很可能由于这种分力作用而改变位置，造成返工或质量事故。由于地脚螺栓安装铅垂度超过允许偏差，使螺栓在一定程度上承受额外的应力，所以地脚螺栓的铅垂度对设备安装的质量有很大影响。 5、地脚螺栓的检查及其问题处理 地脚螺栓埋设的好坏，直接影响设备安装的质量。有些设备对标高、位置的准确性要求很严，特别是自动化程度高的联动设备，要求更严。因此，在地脚螺栓埋设之后和设备安装之前，必须对其进行检查和矫正。当发生偏差。而必须进行处理时，应根据设备的具体情况，采用不同的处理方法，一般常见的有以下几种处理方法： （1）地脚螺栓中心偏差的处理 1)螺栓直径在24～30mm以下，中心线偏移10mm以内时，可先用氧乙炔焰把螺栓烤红，再用大锤将螺栓敲弯，或用千斤顶弯，也可以用螺栓钩矫正，见图1-4，矫正后要用钢板焊牢加固。
图1-4 用钩矫正地脚螺栓
图1-5 中心偏差的处理
3)若螺栓间距不对，则可按图1-6所示，将螺栓用氧乙炔焰烤红之后，用大锤将螺栓敲弯，在中间焊上钢板加固，在以后灌浆时把它灌死。 4)对于大螺栓(直径在30mm以上)发生较大偏差时，可按图1—7的方法处理。即螺栓切断之后，用一块钢板焊在螺栓中问。如螺栓强度不够,可在螺栓两侧焊上两块加固钢板，其长度不应小于螺栓直径的3—4倍。
图1-6 间距偏差的处理
图1-7 大直径螺栓偏差的处理 （2）地脚螺栓标高偏差的处理 1)螺栓过高时，须将高出部分割去再套螺纹，在套螺纹时，要防止油类滴到混凝土基础上腐蚀和影响基础的质量。
2)螺栓偏低而偏差值不大时(在15mm以内)，可用氧乙炔焰把螺栓烤红，然后把它拉长。拉长的方法是用两迭垫板作支座，再在其上边架一块中间有孔的钢板套在地脚螺栓上，上面用螺母拧紧，借助拧紧螺母的力量而将螺栓烤红处拉长。螺栓直径拉细处，必须加焊2～3块钢板，作为加固之用。如设备已放在基础上搬动不便，在机座凸缘强度足够的情况下，就可以直接在底座上拧紧螺母，把螺栓拉长。当拧到适当长度后，必须将螺母松开，以免螺栓冷却后拉力过大，甚至压裂底座凸缘。 3)如螺栓过低（低于其要求高度15mm），不能用加热法拉长，可在螺栓周边挖一深坑，在距坑底约100mm处将螺栓切断，另焊一新制作的螺栓，标高要符合要求，然后再用圆钢加固。圆钢长度一般是螺栓直径的4～5倍。 （3）地脚螺栓在基础内松动的处理 在拧紧地脚螺栓时，可能将螺栓拔活，此时应先将螺栓调整到原位置，然后在螺栓上焊纵横两个U形钢筋，最后用水将坑清洗干净并灌浆，待凝固后再拧紧螺母。 （4）活地脚螺栓偏差的处理 活地脚螺栓偏差的处理方法，大致与固定地脚螺栓的方法相同，只是可以将地脚螺栓取出来处理。如螺栓过长，可在机床上切去一段再套螺纹；如螺栓过短，可用热锻法伸长；如位置不符，用弯曲法矫正。 （三）垫铁 1、垫铁的种类、型式、规格及要求 垫铁的种类、型式很多，按垫铁的材料分为两种：一种是铸铁垫铁，它的厚度一般在20mm以上；另一种钢垫铁，它的厚度一般在0.3～20mm之间。按垫铁的形状，可分为六种：有平垫铁、斜垫铁、开口垫铁、开孔垫铁、钩头成对斜垫铁、调整垫铁等。 （1）平垫铁和斜垫铁 平垫铁和斜垫铁的形式、规格,见图1—8和表1—3、1—4。承受主要载荷或设备振动大、构造精密的设备应用成对斜垫铁，即把两块斜度相同而斜向相反的斜主铁贴合在一起使用，设备找平后用电焊焊牢。具有强烈振动或连续振动的设备，应使用平垫铁。
图1—8 平垫铁和斜垫铁 a）斜垫铁 b）平垫铁
平垫铁和斜垫铁的平面，一般不需要加工，有特殊要求的设备，应进行加工，并且还要进行刮研。斜垫铁刮研时，要成对配研，两块垫铁的接触面积要达到75％以上，刮削配研后，还要放在标准平板上检查其平行度。
（2）开口型和开孔型垫铁 这种垫铁用于设备支座形式为安装在金属结构或地平面上，支承面积又较小的设备上。它的尺寸与普通平垫铁相同，其开孔的大小比地脚螺栓大2～5mm，垫铁的宽度应根据设备 的底脚尺寸而定，一般应与设备底脚宽度相等，如需焊接固定时，应比底脚宽度稍大些。垫铁长度应比设备长度长20～40mm，厚度按实际需要而定。 2、垫铁的敷设方法 （1）标准垫法 如图1—9所示，这种垫法是将垫铁放在地脚螺栓的两侧。它是放置垫铁的基本作法，；一般多采用这种垫法。
图1—9 标准垫法
（2）十字形垫法 见图1—10，这种垫法适用于设备较小，地脚螺栓距离较近的情况。
图1—10 十字形垫法
（3）筋底垫法 如设备底座下部有筋时，要把垫铁垫在筋底下面，以增强设备的稳定性。 （4）辅助垫法 见图1—11，地脚螺栓距离过大时，应在中间加一组辅助垫铁，这种垫法称为辅助垫法。
图1—11 辅助垫法 3、敷设垫铁时应注意事项 （1）在基础上放垫铁的位置要铲平，使垫铁与基础全部接触，接触面积要均匀； （2）垫铁应放在地脚螺栓的两侧，避免地脚螺栓拧紧时，引起机座变形； （3）垫铁间一般允许间距为70～100cm，过大时，中间应增加垫铁； （4）垫铁应露出设备外边20～30mm，以便于调整，而垫铁与螺栓边缘的距离可保持50～150mm，便于螺孔内的灌浆。 （5）垫铁的高度一般在30～100mm之间，如过高会影响设备的稳定性，过低不便于二次灌浆的捣实。 （6）每组垫铁块数不宜过多，一般不超过3块。厚的放在下面，薄的放在上面，最薄的放在中间。在拧紧地脚螺栓时，每组垫铁拧紧程度要一致，不允许有松动现象。 （7）设备找平找正后，对于钢板垫铁要点焊在一起。 4、灌浆层的质量要求 （1）灌浆工作应在气温50C以上进行，否则要采取措施，如用温水搅拌或掺入一定数量的早强剂等。当用温水搅拌时，水温不得超过60C，以免水泥产生假凝，影响混凝土质量。用早强剂时，一般可采用氯化钙(CaCL2），其掺入量不得超过水泥重量的3％(质量分数)。灌浆后，应用草袋、草席等物进行保养。 （2）当一次精平后，不需要再调整的设备，在精平后24h内，必须集中力量灌浆完毕，否则应复测后再灌浆。 （3）灌浆时先用木板在设备四周围好，以作模板用，模板到设备底座外缘的距离为：中、小型设备为60～80mm，大型设备为80～100mm，其高度视具体情况而定。当设备底座下整个面积不全部灌浆时，应根据具体情况安设内模板，灌浆层承受设备荷载时，则必须安设内模板，且模板至设备底座面外缘的距离不得小干100mm，更不得小于底座面的宽度， 其高度不得小于底座底面至基础或地坪间的净高。设备底座外缘的灌浆层，在拆除模板后，应抹粉灰裙，使之平整、美观，并在上表面做出斜度，以防油、水流向设备底座。 （4）设备底座下的灌浆层的要求：当需要承受主要载荷时，其厚度不得小于25mm，当只起固定作用时，如固定垫铁、防止油、水流人设备底座等，灌浆层的厚度可小于25mm，并可灌注水泥砂浆。 （5）灌浆层不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷，当灌浆层与设备底座面要求紧密接触时，其接触面间不得有空隙，接触应均匀。 5、无垫铁施工 无垫铁施工是一种比较新的施工方法，国内已应用，这种方法，在保证质量的前提下，可节约大量钢材。对一些产生较大振动、冲击的设备，必须采取必要的防振动、冲击措施，以保证设备的正常工作。 （1）无垫铁施工过程 无垫铁施工过程与有垫铁施工大致相同，无垫铁施工的设备找正、找平、找标高时，同样可用斜垫铁、调整垫铁、调整螺栓等工具来调整设备的水平和标高要求。所不同的是：当调整工作完毕，地脚螺栓拧紧后，即进行二次灌浆，在养护期满后，便将调整用垫铁、调整螺栓拆掉，然后将留出的位置灌满灰浆，并再次拧紧地脚螺栓，同时进一步复查安装水平、标高、中心线是否有变化。 （2）无垫铁灌浆材料的配合比和要求 采用无垫铁施工时，一次灌浆所用的砂浆应用膨胀水泥拌制而成。其标号可用强度等级52.5～62.5的水泥加4／1000铝粉拌制成。砂浆的配合比为水泥：砂子：水：铝粉为1：2：0.4:0.004 (重量比)。对砂浆的要求是水灰比要小，以提高其强度和防止收缩。对水灰比的粘湿程度可用手检查，当用手捏砂浆时能捏成块，而没有水分挤出，手放开后能慢慢散开，砂浆要达到这样要求，方可进行二次灌浆工作。 （3）无垫铁施工注意点 1)作无垫铁施工用的调整垫铁的组数，应根据设备的形状及地脚螺栓的间距而定。 2)如设备说明书上有特殊规定时，应按说明书规定进行施工调整。如无规定时，可用一般的斜垫铁、调整垫铁和调整螺栓来进行施工调整。 3)安放垫铁处的基础应铲平，并在调整垫铁下面垫上平垫铁。 4)使用无垫铁施工时，设备的二次灌浆层，原则上应不小于：100mm。 5)设备底座为空心时，应将其灌满砂浆或在二次灌浆时，使用压力灌浆法。
7)灌浆前，应在垫铁周边安放模板，以便灌浆后取出垫铁。 8)二次灌浆层达到一定强度后，才允许抽出垫铁。 9)垫铁取出后，应复查设备精度是否符合要求。 6、座浆法 设备安装工程中，近年来常采用座浆法施工，这是一种比较新的安装工艺。座浆法施工首先将混凝土基础施工完毕，然后定出设备垫铁的位置，并用工具铲除安装垫铁处的表面混凝土，呈现出凹坑，再安放模箱，浇灌不收缩水泥砂浆，根据垫铁标高要求安装垫铁，待养护达要求后，即可进行设备安装。 （1）配合比(重量比) 座浆法的砂浆一般由砂子、石子、水泥、水等配制而成。有的还掺人防收缩剂等其它辅助材料。配合比直接影响座浆法施工质量。座浆法使用的水泥是无收缩水泥。膨胀水泥及高标号水泥，用水量一般为水泥用量的(37～40)％(质量分数)。配合比有下面几种： 1)强度等级为62.5的水泥：砂子：石子：水=1：1：1：0.37 2)防收缩剂：水泥：砂子：水=1：1：1：0.4 ． 3)水泥：砂子：石子：水=1：1：1：适量。 （2）座浆法施工步骤 1)座浆前先将基础安放垫铁位置处的表面混凝土铲除，并用水冲洗干净，再用压缩空气吹去积水。 2)座浆时将木盒放在安装垫铁的位置上。然后将里面捣实，达到表面平整，并略有出水现象为止。 3)用水平仪测定垫铁标高和水平度。如有高低不平时，调整垫铁下面的砂浆厚度即可。 4)达到标准强度，36h即可安装设备。 5)垫铁每组用三块，其中平垫铁一块、斜垫铁二块。 （四）设备校正 设备的找正,主要从三个方面进行,即找中心、找标高和找水平。下面就设备中心、标高和水平的找正工艺说明如下: 1、找正设备中心 设备在基础上就位以后,就可根据中心标板上的基准点挂设中心线,用中心线确定和检查设备纵、横水平方向的位置，从而找正设备的正确位置.中心线时挂在线架上，线架有活 动式和固定式两种。中心线架的拉线用直径为0.5~0.8mm的钢丝，挂架中心线的长度不超过40m，线架两端重物约为20kg，拉线时一般拉紧力应为钢丝抗拉强度的30%~80%，拉力太小则线下垂而晃动，影响安装精度。吊线坠的尖对准设备基础表面上的中心点，检查结果要准确。 中心线挂好以后，即可进行设备找正，首先要找出每台设备的中心点，才能确定设备的正确位置。一般圆形零部件不易找中心，这时可采用挂边线与圆轴相切的方法找中心。有些设备还可以根据加工的两个圆孔找中心。 当设备上的中心找出来以后，就可检查设备中心与基础中心的位置是否一致，如不一致则需要拔正设备， 拔正设备的方法有:撬杠拔正、千斤顶拔正等。对于大型设备还可以用滑轮或花兰螺栓拔正等。
附图1-撬杠拔正
附图2-千斤顶拔正
2、设备标高找正 在厂房内的各种设备，相互之间都有各自的标高。通常规定厂房内地平面的高度为零，高于地平面以＂+＂号表示，低于地平面以＂-＂号表示。基准点就是测量标高的依据，基准点上面的数字表示零点以上多少毫米或零点以下多少毫米。 在安装施工图中，标高的数值均有注明。测量设备的标高面均选择在精密的、主要的加工面上。 找标高时，对于连续生产的联动机组要尽量减少基准点，调整标高时，要兼顾水平度的调节，二者要同时进行调整。在找正设备标高数值时，一般使设备高度超出设计标高1mm左右，这样在拧紧地脚螺栓后，标高就会接近设计规定的数值。 3、水平找正 在设备调整标高时，要兼顾设备的水平找正。水平找正一般是用水平仪在设备加工面上进行找正。 调整标高和水平度的方法，一般设备多用垫铁将设备升起，以调整设备的水平度和标高，对于复杂精密设备，不宜使用斜垫铁来调整，因斜垫铁往往用锤击的方法打入，震动大。要采用可调垫铁调整设备的标高和水平，此外使用千斤顶也可使设备起落，达到找正的目的。 常用的三点找正法是在设备底座下选择适当的位置，用三组调整垫铁来调整设备的标高、中心线和水平度。第一步是在调整螺栓垫铁后使设备标高略高于设计标高1~2mm；第二步是将永久垫铁放入预先安排的位置，其松紧程度以用手锤轻轻敲入为准，要使全部垫铁都达到这种要求，第三步是将调整垫铁放松，将机座落在永久垫铁上，并拧紧地脚螺栓，在拧紧地脚螺栓的同时，要检查设备的标高、水平度、中心线和垫铁的松紧度，检查合格后，将调整垫铁拆除。再用水平仪复查水平度，达到标准要求后，即调整完毕。 4、各项校正工作及应用的测量方法（见表1-5）
注：①指1m范围内的测量精度。
A、水泵安装 本工艺适用于建筑给水、排水及采暖工程施工中水泵的安装。 一、施工准备 （一）技术准备 1、已编制施工方案，重点部位已绘制综合布管图，并通过审批； 2、建筑、结构轴线、坐标、标高已交接、确认； 3、已进行技术交底，并做好记录。 （二）材料质量要求 1、核对水泵的名称、型号规格等有关技术参数是否符合设计要求和国家标准要求。 2、水泵外观完好、无损伤、损坏和锈蚀情况；管口封闭完好；说明书、合格证等随机文件应齐全；按装箱清单检查随箱附零配件、工具等应齐全。 3、水泵的主要安装尺寸应符合水泵房现场实际尺寸要求。 4、对输送特殊介质的水泵应核对主要零件、密封件以及垫片的品种和规格是否符合要求。 （三）主要机具仪表 1、机具：倒链、滑轮、绳索、撬棍、滚杠、木方、千斤顶、活动扳手、铁锤、线坠、平板车、人字梯、冲击钻、电焊机、油漆桶、钢丝刷、油刷、棉纱等。 2、仪表：水平尺、塞尺、直角尺、钢尺、卷尺、百分表、游标卡尺。 （四）作业条件 1、土建工程施工完毕，室内装修基本完成，施工现场已清理干净。 2、预埋管道、套管及预留孔洞等核对完毕，坐标、标高正确，符合要求。 3、水泵基础已放线复核，坐标、标高、强度等符合要求。 4、施工临时用电、照明已通过验收。 5、材料设备已进场，质量符合要求，需报验的材料设备已办理报验手续。 二、操作工艺 （一）工艺流程： 基础检验→水泵就位安装→检测与调整→润滑与加油→试运转 1、基础检验。 基础坐标、标高、尺寸、预留孔洞应符合设计要求。基础表面平整、混凝土强度达到设备安装要求。 1)水泵基础的平面尺寸，无隔振安装时应较水泵机组底座四周各宽出100~150mm；有隔振安装时应较水泵隔振基座四周各宽出150mm。基础顶部标高，无隔振安装时应高出泵房地面完成面100mm以上，有隔振安装时高出泵房地面完成面50mm以上，且不得形成积水。基础外围周边设有排水设施，便于维修时泄水或排除事故漏水。 2)水泵基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位表面应凿平。 2、水泵就位安装。 将水泵放置在基础上，用垫铁将水泵找正找平。 水泵安装后同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。 1)水泵无隔振安装。 水泵找正找平后，装上地脚螺栓，螺杆应垂直，螺杆外露长度宜为螺杆直径的1/2。脚螺栓二次灌浆时，混凝土的强度应比基础高1~2级，且不低于C25；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响水泵机组的安装精度。 2)水泵隔振安装。 ①卧式水泵隔振安装 卧式水泵机组的隔振措施是在钢筋混凝土基座或型钢基座下安装橡胶减振器(垫)或弹簧减震器(如下图)。
②立式水泵隔振安装 立式水泵机组的隔振措施是在水泵机组底座或钢垫板下安装橡胶减振器(垫)。
③水泵机组底座和减振基座或钢垫板之间采用刚性联接。 ④减振垫或减振器的型号规格、安装位置应符合设计要求。同一个基座下的减振器(垫)应采用同一生产厂的同一型号产品。 ⑤水泵机组在安装减振器(垫)过程中必须采取防止水泵机组倾斜的措施。当水泵机组减振器(垫)安装后，在安装水泵机组进出水管道、配件及附件时，亦必须采取防止水泵机组倾斜的措施，以确保安全施工。 3)大型水泵现场组装 大型水泵的水泵与电机分离需在现场组装时，注意事项如下： ①在混凝土基础上按照设计图纸制作型钢支架，并用地脚螺栓固定在基础上，进行粗水平。 ②水泵与电机就位。 就位前电机如需做抽芯检查，应保证不磕碰电机转子和定子绕组的漆包线皮。检查定子槽内有无异物；测试转子与定子间隙是否均匀，有无扫腰现象；电机轴承是否完好。更换润滑油。水泵如需清洗，需解体进行。当采用轴瓦形式时，需检测轴瓦间隙，避免出现过松或抱轴现象。 水泵和电机的联轴器用键与轴固定，要求安装平正。可采用角尺或水平尺测量。一切就绪即可就位。 3、检测与调整。
用水平仪和线坠在对水泵进出口法兰和底座加工面上进行测量与调整，对水泵进行精安 立式泵体垂直度不应大于0.1/1000。 水泵与电机采用联轴器连接时，用百分表、塞尺等在联轴器的轴向和径向进行测量和调整，联轴器轴向倾斜不应大于0.8/1000，径向位移不应大于0.1mm。 调整水泵与电机同心度时，应松开联轴器上的螺栓、水泵与电机和底座连接的螺栓，采用不同厚度的簿钢板或簿铜皮来调整角位移和径向位移。微微撬起电机或水泵的某一需调整的一角，将剪成如下图形状的簿钢板或簿铜皮垫在螺栓处。
当检测合格后，拧紧原松开的螺栓即可。 4、润滑与加油。 检查水泵的油杯并加油，盘动联轴器，水泵盘车应灵活，无异常现象。 5、试运转。 打开进水阀门、水泵排气阀，使水泵灌满水，将水泵出水管上阀门关闭。先点动水泵，检查有无异常、电动机的转向是否符合泵的转向要求。然后启动水泵，慢慢打开出水管上阀门，检查水泵运转情况、电机及轴承温升、压力表和真空表的指针数值、管道连接情况，应正常并符合设计要求。 三、质量标准 （一）主控项目 1、水泵就位前的基础混凝土强度、坐标、标高、尺寸和螺栓孔位置必须符合设计规定。 检验方法：对照图纸用仪器和尺量检查。 2、水泵试运转的轴承温升必须符合设备说明书的规定。 检验方法：温度计实测检查。 （二）一般项目 1、立式水泵的减振装置不应采用弹簧减振器。 检验方法：观察检查。 2、水泵安装的允许偏差应符合下表的规定。
四、成品保护 1、水泵运输、吊装时，绳索不能捆绑在机壳和联轴器上。与机壳接触的绳索，在棱角处应垫好柔软的材料，防止损伤或刮花外壳。2、安装好的设备，在抹灰、油漆前做好防护措施，以免设备受污染。 3、水泵吸入口、出水口接管前做好封闭措施，防止杂物进入水泵造成水泵损坏。 4、管道与水泵连接应采用无应力连接，水泵的吸入管道和输出管道应有各自的支架，水泵安装后，不得直接承受管道及其附件的重量。 五、安全或环境 1、从事特种作业的人员（电工、焊工、起重工等）必须持证上岗。 水泵运输、吊装时，应在持证起重工指挥下进行，所用工具、绳索必须符合安全要求。 2、施工现场必须配备相应的灭火器材，严格执行临时动火“三级”审批制度，领取动火证后方能动火作业。 3、地下室、潮湿部位施工，照明用电要使用安全电压，机具设备要接地良好，防漏电保护开关动作正常。 4、当施工机械噪声排放不符合要求时，应采取减振、隔音等措施，减少噪声污染。 5、施工过程中产生的固体废弃物进行分类回收处理。
B、空气压缩机安装工艺 空气压缩机是空气压缩系统中空气的发生源，按工作原理可分为容积式和透平式两大类，容积式空气压缩机又可分为往复活塞式（简称活塞式）、回转式压缩机。活塞式是压缩机中较成熟的一种，在使用范围和产量上占主要地位。较常见的螺杆式压缩机是回转式压缩机的一种，适用于中低压及中小排气量，而离心式压缩机属于透平式。普通民用、工业用的空气压缩机多为整体式安装。对于大型解体安装的空气压缩机，应在厂家技术人员的指导下安装。本工艺适用于整体安装的空压机安装的安装。
（一）技术准备 1、准备好安装施工图纸(包括设备图、安装图、工艺图)、规范、标准以及压缩机安装手册，国家规定的施工规范及标准； 2、建筑、结构轴线、坐标、标高已交接、确认，编制安装方案，现场责任工程师向作业班组人员做方案介绍； 3、组织工人熟悉图纸、设备结构性能，将安装质量及安全事项交待清楚。已进行技术交底，并做好记录。 （二）主要机具仪表 1、机具：电焊机、砂轮机、导链、滑轮、绳索、撬棍、滚杠、千斤顶、钳工移动操作台、轮轴节定心卡具、钢丝绳、手电筒、铜棒、各种钳工工具及专用工具。 2、材料：钢板、橡胶板、道木、木板、铜皮、铅丝、煤油、汽油、氮气、砂布、金相纸、苫布、塑料布、钢丝布、二硫化钼、硅脂、白布、棉纱、尼龙绳、脱脂液等。 3、仪器仪表：水准仪、千分表、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、水平仪、塞尺、钢板尺、卷尺。 （三）作业条件 1、机房内墙面、门窗及内部粉刷等基本完毕，能遮蔽风、沙、雨，施工现场已清理干净。 2、接通水源、电源、运输和消防道路畅通。 3、材料设备已进场，质量符合要求，需报验的材料设备已办理报验手续。 二、操作工艺 （一）工艺流程： 基础验收、放线→空压机就位安装→检测与调整→润滑与加油→试运转 1、基础验收、放线 设备基础的几何尺寸、预留孔洞应符合设计要求。设备基础与墙或其他障碍物的几何空间应满足设计图纸或设备说明书的要求，特别要考虑操作、检修空间，设备有散热要求时的空间；基础表面平整、混凝土强度达到设备安装要求。 （1）根据土建轴线标记，依据设备布置图和有关建筑物的轴线或边缘线和标高线，划定安装基准线，划出压缩机机体中心线、进出口管中心线。。互相有连接或排列关系的后冷却器等附属设备，应放出共同的安装基准线；设置具体基础位置线及基础标高线。
（3）铲销20～30 mm基础疏松表面，露出硬质混凝土层次放置临时垫铁，基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。 （4）在基础与二次灌浆层相结合的表面铲麻面，麻点深度不宜小于10mm，麻点分布以每平方分米内有3～5个点为宜。 2、空压机就位安装 （1）将空压机安全放置到基础上，涉及到设备吊装问题，视设备重量和现场条件，采用合适的吊运方法，将设备就位； （2）空压机的操平与找正，根据设备重量及规范要求，确定垫铁的位置、数量，垫铁要尽量靠近地脚螺栓。为使基础面与机身底座间均匀全面受力，每快垫铁要放置平稳。按相应规定指导地脚螺栓二次灌浆。 3、检测与调整 （1）从机身轴承座上测量机身的轴向、横向水平，方法是在机身的下滑道放水平仪检查水平时，要测量2～3处，测量时，每处测两次，（即将水平仪在同一位置上调转180度）。机身轴向及横向水平测量允许偏差一般为0.05mm/m。
（2）机身找正后，拧紧地脚螺栓，在拧紧螺栓时，要在滑道上放置水平仪复查其水平度，拧紧后，用小手锤检查每组垫铁，不能有松动现象，同时垫铁间要相互密合。
（4）地脚螺栓灌浆 先将地脚螺栓预留孔24h充水，保持孔壁湿润。用无收缩水泥配制砂浆，砂子和水都不应含有杂质，如尘土、脏物、盐和有机物。搅拌机搅拌，不得用手搅拌。彻底除去孔底积水，确认孔内无异物。向孔内倒砂浆，边倒边搅动，确保地脚螺栓垂直，灌到高度比混凝土面低20到30mm时停止。固化72h，这期间不得从事砂浆底座拍制和压缩机安装工作。 （5）当混凝土完全凝固达到预定强度后，对称交叉拧紧地脚螺栓。 4、无垫铁安装 采用无垫铁安装技术，设备重量完全由二次灌浆层承担，并传给基础。 （1）拍制砂浆底座 砂浆底座通常分为6组，分别在6个调整螺栓下面，调整螺栓位于设备纵向两侧。砂浆底座上嵌底板，作为调整螺栓的水准板，通过支撑调整螺栓，暂时承受设备重量。 地脚螺栓灌浆的固化期过后，用拍浆法拍制砂浆底座。配制砂浆，无收缩水泥和砂子的重量比为1:2，加水搅拌，到攥入手中刚好成团，落地即散为最佳状态。拍浆前使砂浆底座下基础面保持湿润。拍浆层厚度、砂浆底座垫铁到设备底座距离均为20～30mm。在砂浆将凝固时，将100×75×12的垫铁嵌入砂浆中。水平偏差控制在l／1000内。在六个调整螺栓下做六组砂浆底座。砂浆层用泥瓦刀尽力拍打密实。 （2）精平 砂浆底座的72h善护期过后，拧紧各组调整螺栓到刚好能打出临时垫铁状态，打出临时垫铁。利用水准仪检查每一底座标高，并用水平仪检查水平度。调节一组调整螺栓，使之达到规定标高，以此标高数据为基准，调节其他五组调整螺栓，完成底座精平。 （3）底座灌浆 向混凝土表面洒水6~12h，保证足够湿度。灌浆前，用压缩空气、布或海绵去掉集积水分。在基础四周搭模板，为便于灌注，使进浆侧向外倾斜450。模板接缝处用粘土粘住，模板和基础表面连接处用普通砂浆封住，防止灌浆时泄漏。搅拌机拌浆，灌浆时使砂浆平稳流动，灌到与设备底板上表面齐平为止：凝固后，除去设备底座四周灌浆层3~5 mm厚，用硬质水泥砂浆(水泥与砂子混合比为l:3)填平，抹平砂浆面。固化期内在砂浆面上盖上湿布。在环境温度20℃以上至少3天方可去掉调整螺栓。 5、润滑与加油。检查空压机循环油系统，看润滑油是否加足够，检查盘车器应灵活， 无异常现象。 6、试运转 （1）试运转前的检查 1)检查气缸、机身、中体、十字头、连杆、气缸盖、气阀、地脚螺栓、联轴器等连接件的紧固情况，各处间隙是否符合要求。 2)检查各级气缸上、下余隙是否达到规定要求。 3)各级安全阀经校验、整定，其动作灵敏可靠。 4)润滑油系统试车合格，保证润滑系统正常工作。 5)水冷却系统试压符合要求，能使压缩机正常运转。 6)电机转向和运转符合要求。 7)压缩机系统附属设备及工艺管道系统安装、试压、清洗完毕。 ． 8)各种测试仪表安装、试验合格。 9)现场物品清理干净，并保持试运场地的清洁。 10)卸下各级气缸上的气阀，在腔口上装上10目／英寸的金属过滤网，并予以固定。 11)启动盘车器检查各运动部件有无异常。停车时活塞避开前、后死点位置。 （2）无负荷试运转程序 1)先将电动机启动开关间断地点动几次，观察压缩机各运动机构有无不正常声响或卡阻现象，然后正式启动电动机，使压缩机空载运行，并检查下面各系统。 ①各系统冷却水畅通无阻，检查各出水口的水温和水量。 ②润滑油压力不得小于0.1MPa。 ③各注油器、密封器、气缸等情况是否正常。 ④地脚螺栓及其他连接件有无松动，机体是否振动。 2)无负荷运转5min后停车检查。 ①打开机身，用手触摸，检查主轴承发热情况。 ②手摸连杆轴瓦、填料与活塞杆、十字头导轨与滑板温度，不应有较高的发热。 ③机身油池内温度，不应有变化。 ④观察各运动部件摩擦表面的情况。’ ⑤停车检查后，无异常情况，即可连续空载运转30min和2h。各段停车检查有无故障，如无问题，连续运转8h，并进行检查。在空运过程中做好运转记录。 （3）无负荷试运应达到的标准
2)电动机温度不应超过75℃。 3)填料、中体滑道温升不超过60℃。 4)所有运动件、静止件等均无碰撞、敲击等异响。 5)油路、水路、各种密封件运转正常。 6)电气、仪表设备正常工作 。（4）空气负荷试运转 试运转前应先装上空气滤清器，启动压缩机进行运转，升压运转的程序、压力和运转时间应符合设备技术文件的要求；运转中注意检查仪表，使温度、压力等各项参数处于正常状况；试运转合格后，应拆下各级吸排气阀清洗洁净后复原。 三、质量标准 （一）保证项目 1、机身纵、横向水平度允许偏差不得大于0.05／1000。 2、压缩机各列之间中心线平行度允许偏差不得大于0.1/1000。 （二）基本项目 1、地脚螺栓应垂直，螺母应拧紧，扭力矩一致。螺母与垫圈和垫圈与设备底座的接触应紧密。 2、垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密。用0.05mm塞尺垫铁之间及垫铁与底座之间间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入长度总和不得超过垫铁长（宽）的1／3。 （三）允许偏差项目 1、安装基准线与建筑轴承线允许偏差为±20 mm。机组各平面位置对安装基准线允许偏差为±2 mm，安装标高对基准标高允许偏差为±1mm。 四、成品保护 1、当起吊压缩机部件和零件时，选用合适的绳索，钢绳不能直接与工作接触。 2、不能用含纤维的擦布擦压缩机、油和水储罐及过滤器等物的内壁。 3、不能把零件直接放在地上，而应放在摆好的木方，橡胶板上。 4、因压缩机安装精度高，其配管应无应力组装。 C、快装卧式燃油(气)锅炉安装工艺 一、施工准备 （一）技术准备 1、施工前应了解清楚项目的工艺需求，锅炉、设备的布置，设备的到货情况，设备基础等是否具备安装条件。了解清楚施工工期、设备运输情况以便施工安排。 2、准备好主要施工依据如：施工图、锅炉出厂技术文件、施工规范(或标准)等相关文件。 3、建筑、结构轴线、坐标、标高已交接、确认，编制安装方案，现场责任工程师向作业班组人员做方案介绍。 4、组织技术工人应包括钳工、管工、铆工、风电焊工和起重工等工种组合。 5、组织工人熟悉图纸、设备结构性能，将安装质量及安全事项交待清楚。已进行技术交底，并做好记录。 （二）主要机具仪表 施工主要机具有吊车、汽车、手动液压车、地龟 附图1、卷扬机、电焊机、电动试压泵、千斤顶、铁笔、忱木、滚杠、水平尺、风电焊等工具 （三）作业条件 1、机房内墙面、门窗及内部粉刷等基本完毕，能遮蔽风、沙、雨，施工现场已清理干净。 2、接通水源、电源、运输和消防道路畅通。 3、材料设备已进场，对锅炉本体进行外观检查有无损伤，与设计要求是否相符。根据设备(配件)装箱清单逐件进行清点与验收，对于缺件、损伤及不符合设计要求等物件作好记录。清点验收记录需甲乙双方签认，并交工归档。 二、操作工艺 （一）工艺流程： 基础验收、放线→锅炉本体安装→平台、扶梯及栏杆的安装→锅炉本体管道、仪表安装→阀门安装→阀门安装→燃烧器安装→烟管安装→水压试验→烘炉、煮炉→严密性试验→安全阀调试→负荷试运行 1、基础验收及放线 （1）锅炉及设备基础验收，应在基础混凝土强度达到设计强度75%以上，具有中间交接技术文件，并在基础上标出纵、横中心及标高控制点(线)后进行。
锅炉(设备)基础的标高基准点(线)，应在基础四周明显位置分散标出，其各点标高偏差不应大于1mm。 （3）基础验收、放线应做好记录。
2、锅炉本体安装 （1）锅炉运输：应根据锅炉及设备存放位置，确定运输设备将锅炉(设备)运至锅炉房门前。 （2）锅炉就位：应在锅炉运抵后，将锅炉放置到垫好的忱木的滚杠上，用卷扬机牵引水平运输到锅炉基础上进行就位，就位的锅炉炉排注纵(横)向中心线与基础纵(横)向中心线吻合，然后撤出滚杠。 （3）锅炉校正：在撤出滚杠时，应分步进行，逐步使锅炉平稳落在基础上，但在此过程中锅炉可能产生位移，应进行校正工作，使其位移偏差控制在规范允许的范围之内，校正可使用千斤顶、铁笔等工具进行。 （4）锅炉找平：纵(横)向找平可用不小于600mm的水平尺，放在炉顶蒸汽主出汽管法兰面上，倾斜度应在规范应在允许的范围之内。另：在炉体进水后炉前左右水位计视镜水位并应调至同一样水平高度。 （5）锅炉安装完成后炉排底板与基础之间必须用水泥砂浆堵严抹平。 3、平台、扶梯及栏杆的安装 安装应按设备出厂技术文件要求及规范规定进行。 4、锅炉本体管道、仪表安装 （1）安全阀排放管上不得安装阀门，排放管道并应直接引至室外安全处详见附图一。 （2）排污管道应接至排污池内，每条排污管道上串联安装两个排污阀，管道安装应固定牢固，坡度(顺流向)不小于3‰。
（4）压力表安装前应送相关部门校验，安装应垂直、直观、表盘不宜小于150mm，压力表与表管之间应安装三通旋塞阀。 （5）温度计安装位置要符合设计要求，标尺应朝便于观察方向，丝扣部位涂白铅油，密封垫片应涂机油石墨，温度计的底部应放入适量的机油。 5、阀门安装 （1）使用的阀门应符合设计要求，应具备产品合格证书，并经强度和严密性(定压)试验合格，才能进行安装。 （2）安全阀应在锅炉本体试压后安装，安装前应送有关部门进行校验。 （3）排污阀安装手柄应在外侧，确保操作方便。 （4）有方向性的阀门，要按介质流向安装，切勿倒装。 6、燃烧器安装 安装燃烧器必须按设备出厂技术文件要求及规范规定进行，在安装时要注意分清进回油管连接。 7、烟管安装 烟管安装应符合设计要求，锅炉烟道出口采用膨胀节连接(避免强制连接)，各法兰连接口应严密。锅炉引出烟管与直立烟管连接处，应采用≥450角度进行连接详见附图二。 8、水压试验 （1）锅炉试验压力是锅炉工作压力的1.25倍。 （2）锅炉水压试验时应采用清洁水，水温一般应在20~50℃为宜。当水灌入锅炉后待水温与周围环境温度基本一致时(没有结露)，才能进行升压试验。 （3）试验步骤 （4）锅炉水压试验要单台进行，不得串联进行。 （5）升压应缓慢，升压至0.3~0.4MPa时应暂停升压，检查锅炉及其它受压部件有无异常现象及必要的螺栓坚固。 （6）将压力升至锅炉工作压力后暂停升压，检查各处有无渗漏现象，然后升至试验压力，稳压5min回降到工作压力检查。 （7）在试验压力下，稳压5min，压力降不超过0.05MPa。焊缝无渗漏。胀口无漏水现象(有水印、泪水不计)。水压试验合格后，将水排干净，填写水压试验记录，并交工归档。
（1）准备工作 1)管道系统必须已经验收，达到正常供水输汽条件。 2)供电设备、线安装完成并应通过验收，已正常供电。 3)附属、配套设备安装完善，并应试运行合格，达到正常运转(使用)条件。 4)备足试运转油(气)。备好煮炉化学药剂(配方见附表) 煮炉化学药剂及配方表
（2）烘炉、煮炉(略) 此项目一般由使用厂家锅炉操作工(持证)负责进行，施工方配合，此项如需了解请参考相关资料。 10、严密性试验 （1）煮炉检查合格后，即可封闭人孔和手孔，关闭排污阀，向锅炉内注水(合格水质)到正常水位，即可准备点火试运行。 （2）根据燃烧器操作规程进行点火，炉膛温度升温不宜太快，从点至升到锅炉工作压力，一般不应小于4 小时为宜，避免锅炉受热不均产生较大压力，缩短锅炉使用寿命。 （3）点火后要注意水位的变化，炉火受热后水位上升，当超过最高水位时，要排污使水位正常。 （4）当锅炉压力升至0.05~0.1MPa时，可进行水位计和压力表弯管的冲洗工作。当压力升至0.3~0.4MPa时，对受热面范围内人孔、手孔及法兰坚固螺栓进行热紧固，无异常现象再升至锅炉工作压力。在锅炉工作压力下再进行检查人孔、手孔阀、法兰和填料应严密，炉筒、管道、支架膨胀应正常。 11、安全阀调试 对于锅炉本体安全阀在锅炉试运行中，要按设计要求进行安全阀开启压力调整，使之启动灵活，保证锅炉安全运行，在无设计要求时，锅炉的工作压力即为安全阀的开启压力。调整后的安全阀应无泄漏和冲击现象，并应做好调整记录。 12、负荷试运行 安全阀调整符合要求后，即可进行锅炉全负荷连续4~24小时运行，以运行正常为合格，向甲方交接。并应做好运行记录工作，填写锅炉总体验收证明书，交工归档。 三、质量标准 （一）允许偏差 1、坐标允许偏差为10mm，锅炉标高为±5mm，中心线垂直度为4mm。 2、炉排中心线位置为2mm，前后的轴心线的相对标高差为5mm。 （二）质量检验要点 1、锅炉和设备基础检验。 2、锅炉本体水压试验。 3、煮炉后炉内清洁度。 4、锅炉试运行、安全阀调整及2~4小时全负荷运行。 5、附属、配套设备单机试运行合格。 四、注意事项 1、锅炉安装纵向水平度可略偏向排污管，禁止反向倒偏。 2、锅炉安装横向水平度偏差要严格控制在规范允许的范围内。 3、供油(气)管道安装，必须符合设计及规范要求。 4、锅炉本体试压，升压应缓慢逐步上升，防止受压部件变形受到损坏。 5、烘炉(煮炉)的温度，必须缓慢升高，防止炉体受到损坏。 6、煮炉要在低水位情况下加药，防止药液溢出伤人。 7、安全阀应定压准确，动作灵活，不泄漏。压力表应校验后安装，刻度要直观。水位计应汽水管路畅通，三通旋塞阀要灵活，安装标高(正常水位线)要正确。 附图一：
一、施工准备 （一）技术准备 1、已编制施工方案，并通过审批； 2、建筑、结构轴线、坐标、标高已交接、确认； 3、已进行安全技术交底，并做好记录。 4、准备相关的国家标准及规范,同时还应准备机组使用说明书、机组的总图、安装基础图、全部电控使用说明书及外部接线图。 （二）机组检查 1、核对机组的名称、型号规格等有关技术参数是否符合设计要求和国家标准要求。 2、机组外观完好、无损伤、损坏和锈蚀情况；管口封闭完好；设备填充的保护气体应无泄愤，油封完好。
4、说明书、合格证等随机文件应齐全；按装箱清单检查随箱附零配件、工具等应齐全。 5、开箱检查应由建设单位和监理单位等相关人员参加,并做好验收和交接记录。 （三）主要机具仪表 汽车吊、拖车、卷扬机、千斤顶、手拉葫芦、滚杠、木方、铁锤、线坠、水平仪、润滑油、钢索具、滑轮、撬棍、人字梯、冲击钻、电焊机、油漆桶、钢丝刷、油刷、棉纱、塞尺、直角尺、钢尺、卷尺等。 （四）作业条件 1、土建基础施工完毕，施工现场已清理干净。 2、预留孔洞等核对完毕，坐标、标高正确，符合要求。 3、机组基础已放线复核，坐标、标高、强度等符合要求。 4、施工临时用电、照明已通过验收。 5、机组已进场，质量符合要求，需报验的材料设备已办理报验手续。 二、操作工艺 安装柴油发电机组需要考虑的因素主要有：地基的负重、通道及维护保养的位置、机组的振动、通风散热、排气管的连接、隔热、降噪、燃油箱的大小和位置，以及与之有关的国家和地方建筑、环保条例和标准等。柴油发电机组是高速旋转的设备，在使用运行之前，必须经过正确安装，才能保证机组安全可靠、经济合理地正常运行，因此安装时应给予足够的重视。 （一）工艺流程： 机组搬运→开箱检查→划线定位→熟悉设备→机组安装→排气管安装→排气管安装→燃油箱及管道安装→控制屏安装→冷却系统安装→发电机组调试。 1、机组搬运 机组及其他电气设备一般都有包装箱，在搬运时应注意将起吊的钢索结扎在适当部位，轻吊轻放。如果准备吊起发电机，应安装一个单点的悬吊装置。为了安装而吊起机组，连接好底架上突出的升吊点后，检查是否已牢牢挂住，焊接处有无裂缝，螺丝是否收紧等等。需用横杆以保护机器碰伤，吊装的点应在重力的重心（较近发动机）而不是整机的中心，这样才可以垂直吊起。一旦机器离地，就要用导索来防止钢绳扭结或机器摇摆。在风大时不要起吊。机器放下时要放置在平坦及能承载发电机重量之地方。
当机组运到目的地后，如有存放条件应放在库房内。若无库房需放在露天存放时，则应 由于机组的体积既大又重，因此安装前应事先考虑好搬运路线，在机房应预留适当的搬运孔口。如果门窗不够大时，可利用门窗留出较大的搬运孔，待机组搬入后，再补砌砖墙和安装门窗。 2、开箱检查 开箱之前将箱上的灰尘泥土扫除干净，并查看箱体有无损坏，核实箱号及数量。开箱时要注意切勿碰伤机件。开箱的顺序一般从顶板开始，在顶板开启后，看清是否属于准备起出的机件，然后再拆其他箱板，如拆顶板有困难时，刚可选择适当处拆除几块箱板，观察清楚后，再进行开箱。 （1）根据机组清单及装箱单清点全部机组及附件。 （2）察看机组及附件的主要尺寸是否与图纸相符。 （3）检查机组及附件有无损坏、锈蚀。 （4）机组在开箱后要注意保管，放置平整，法兰及各种接口必须封盖、包扎，防止雨水及灰沙侵入。 3、划线定位 按照平面布置图所标的各机组与墙或柱中心之间、机组与机组之间的关系尺寸，划定机组安装地点的纵、横的基准线。机组中心与墙、柱的允差为20mm，机组与机组之间的允差为10mm。 4、熟悉设备 检查设备，了解设计内容，明了施工图纸，参阅说明书。根据设计图上所需要的材料进行备料，然后根据施工组织计划的先后，将材料送到现场。如果无设计图纸，应以设备说明书为依据，根据设备的用途及安装要求，同时考虑水源、电源、维修和使用等情况确定土建平面的大小及位置，画出机组布置平面图。 5、机组安装 （1）测量地基和机组的纵横中心线。 在机组就位前，依据图纸“放线”找出地基和机组的纵、横中心线及减振器定位线。 （2）吊装机组 吊装时用足够强度的钢丝绳索在机组的起吊部位（不许套在轴上碰伤油管和表箱）。按吊装的技术安装规程将机组吊起，对准基础中心线和减振器，将机组吊放好并垫平。 （3）机组找平
6、排气管安装 （1）在发动机排气出口与排气管连接处加上排气软管。它的作用是减少发动机所产生的震动传达到排气及建筑物，允许排气管因受热而膨胀及安装时的少许角度偏差。 （2）确保在安装消声器和管子时，不要因拉紧而造成断裂或泄漏。 （3）安装在室内的排放系统的部件应安装隔热套管以减少散热、降低噪声、消声器和排气管无论装在室内或室外，均应远离可燃性物质。 （4）任何较长的水平或垂直的排气管应倾斜向下安装，并装设排水阀（应在最低点），以防止水流倒流入发动机和消声器。 （5）当管子穿墙而过时，应有安装吸振套管，使易燃物质远离这些发热管道，并应留有膨胀用的伸缩接缝，让管子受热膨胀后纵向延伸或收缩。 （6）排气管的伸出室外的一端，如果切口是水平的，应切成60度，如垂直刚装上防雨帽，以防止雨雪进入排气系统，排气管应是独立的，不得与其他发电机组的排气管共用。排气管、消声器均要可靠固定，不允许在机组运行时有摇晃、振动现象。机房内管与法兰焊牢的一端应装在气流入口一端。排气消声器通常都标有气流方向，应按气流方向安装，不允许倒向安装。 （7）发动机的位置应设在使排气管尽可能短、曲弯和堵塞都尽可能小的地方，通常排气管伸出建筑物外墙后会继续沿着外墙向上直到屋顶，在墙孔外有一个套子去吸振，并在管子上有一个伸缩接头来补偿因冷缩热胀而产生的长度差异。 排气管的暴露部分不应该触木材或其他易燃性物质，在建筑物内的排气管（包括安装在屋内的消声器）应覆盖合适的隔热材料以降低温度，预防灼伤操作者。 7、燃油箱及管道安装 燃油箱的最低油位应不低于输油泵入口的1m，向柴油机供油的管口距油箱底的距离至少应有100mm左右，以免沉淀污物和水份被吸入柴油机。 安装位置应避免排气管（或电气设备）热源和振源。因为柴油温升至65摄氏度时，会产生汽化而使柴油机无法正常工作；而振动会导致沉淀物泛起，引起油路堵塞和磨损。
安装燃油系统时，关健是要保证柴油无渗漏（包括运转、停机状态）。因柴油渗漏会导 安装燃油系统时，关键是要保证柴油无渗漏（包括运转、停机状态）。因柴油渗漏会导致空气进入燃油系统，使柴油机运行不稳定。连接软管的安装要采用优质环箍，不要用铁丝捆扎，以免松脱或切破油管。 8、控制屏安装 一体式控制屏直接安装在机组发电机的上方，与发电机联接处装有减振器。分体式控制屏可以采用隔室和非隔室安装两种方式。如果控制屏采用非隔室安装，则制屏应避开机组热源和振源，控制屏与机组的距离以不超过10m为宜。 隔热操作安装，这样可确保控制屏及其电气元件在机组运行时，免受机组振动和加热的影响，同时可减小机组噪声对操作者的影响。 9、冷却系统安装 柴油发电机组的冷却系统有两种：即散热器冷却和热交换器冷却。大多数柴油机都彩第一种，因为柴油机驱动的风扇会把空气吹进散热器芯，达到冷却的目的；当自然水供应充足时，则可采用热交换器来代替散热器，发动机冷却液通过热交换器来循环，并由自然水来冷却。 散热器冷却系统的优点，即使遇到风暴或事故切断了公用供电和供水，机组能正常工作。无论散热器在机组上或独立装在远处，都应便于维修，因为散热器过滤帽、冷却系排污龙头及风扇皮带松紧度等需要经常检查调整。 10、发电机组调试 柴油发电机组必须先经运输、启封、安装、磨合、试车检查和调试等程序，再经过严格的技术检查验收，直到各项性能合格后才能投入正常运行。 （1）柴油机的启封 为了防止柴油机锈蚀，产品出厂时，其内外均已油封，因此新机组安装完毕，符合安装技术要求后，必须启封才能启动，否则会造成“飞车”危险，应予重视。除去油封的方法步骤如下： 1)将柴油加热到45～56℃，用以洗擦除去外部防锈油。 2)将水加热到90℃以上，然后从水套出水口处不断地灌入，由气缸体侧面的放水开关（或水泵进水口）流出，连续进行2～3h，并间断地摇转曲轴，使活塞顶、气缸套表面及其他各处的防锈油溶解流出。 3)用清洁柴油清洗油底壳，并换入新机油。冷却系统、燃油系统、燃油喷射调速系统、 水泵、启动传动系统均应按说明书要求进行清洁检查，并加足清洁冷却水，充足启动蓄电池，做好开机前的准备工作。 （2）机组试机前的检查 1)检查机组表面是否彻底清洗干净，地脚螺帽、飞轮螺钉及其他运动机件螺帽有无松动现象，发现问题及时紧固。 2)检查各部分间隙是否正确，尤其应仔细检查各进、排气门的间隙及减压机构间隙是否符合要求。 3)将各气缸置于减压位置，转动曲轴检听各缸机件运转的声音有无异常声响，曲轴转动是否自如，同时将机油泵入各磨擦面，然后，关上减压机构，摇动曲轴，检查气缸是否漏气，如果摇动曲轴时，感觉委费力，表示压缩正常。 4)检查燃油供给系统的情况 ① 检查燃油箱盖上的通气孔是否畅通，若孔中有污物应清除干净，加入的柴油是否符合要求的牌号，油量是否充足，并打开油路开关。 ② 打开减压机构摇转曲轴,每个缺陷缸内应有清脆的喷油声音,表示喷油良好.若听不到喷油声不来油,可能油路中有空气,此时可旋松柴油滤清器和喷油泵的放气螺钉,以排除油路中的空气. ③ 检查油管及接头处有无漏油现象,发现问题及时处理解决. 5)检查水冷却系统的情况 ①检查水箱内的冷却水量是否充足,若水量不足,应加足清洁的软水. ②检查水管接头处有无漏水现象,发现问题及时处理解决. ③检查冷却水泵的叶轮转动是否灵活,传动皮带松紧是否适当,检查皮带松紧,在皮带 6)检查润滑系统的情况 ①检查机油管及管接头处有无漏油现象，发现问题及时处理解决。 ②检查油底壳的机油量，将曲轴箱旁的量油尺抽出，观察机油面的高度是否符合规定的要求，否则应添加机油，对柴油机，冬季加8号或11号柴油机机油，夏季加14号机油。在检查时，若发现油面高度在规定高度以上时，应认真分析机油增多的原因，通常有三方面的原因： a． 在加机油时，加得过多； b． 油漏入曲轴箱，将机油冲稀； c． 冷却水漏入机油中。 三、质量标准 （一）允许偏差 1、安装精度是纵向和横向水平每米偏差0.1mm。 2、机组中心与墙、柱的允差为20mm，机组与机组之间的允差为10mm。 （二）质量检验要点 1、燃油箱及管道安装，向柴油机供油的管口距油箱底的距离至少应有100mm左右。 2、发电机组调试及2~4小时全负荷运行。 四、成品保护 1、在进行机组平面拖运的过程中, 要特别注意, 用钢绳捆扎机组时, 不得捆扎在管道口及阀件等部位,要选择合适的部位。 2、拖运时所使用的滚筒、导轨等不宜过高, 以防止因机组的重心升高过高而导致倾斜、侧翻等事故的发生。 3、如机组安装好后，暂时不具备条件调试，则要用帆布把机组盖好，且机房需尽量上锁并保持房内清洁。 五、安全或环境 1、从事特种作业的人员（电工、焊工、起重工等）必须持证上岗。 机组运输、吊装时，应在持证起重工指挥下进行，所用工具、绳索必须符合安全要求。 2、施工现场必须配备相应的灭火器材，严格执行临时动火“三级”审批制度，领取动火证后方能动火作业。 3、地下室、潮湿部位施工，照明用电要使用安全电压，机具设备要接地良好，防漏电保护开关动作正常。 4、当施工机械噪声排放不符合要求时，应采取减振、隔音等措施，减少噪声污染。 5、施工过程中产生的固体废弃物进行分类回收处理。 E、空调制冷机组安装工艺 一、施工准备 （一）技术准备 1、已编制施工方案，并通过审批； 2、已进行技术交底，并做好记录。
3、确定设备标高与平面位置。找出建筑、结构与安装之间，安装各专业之间有无矛盾， 4、准备相关的国家标准及规范,同时还应准备机组使用说明书、机组的总图、安装基础图、全部电控使用说明书及外部接线图。 5、熟悉施工图纸，反复阅读，理解设计意图，了解系统的原理。 6、对原设计图纸不明确和需要改动的部分，提出图纸会审意见，提交甲方、监理与设计院。 （二）机组检查 1、核对机组的名称、型号规格等有关技术参数是否符合设计要求和国家标准要求。 2、机组外观完好、无损伤、损坏和锈蚀情况；管口封闭完好；设备填充的保护气体应无泄愤，油封完好。 3、机组的主要安装尺寸应符合现场实际尺寸要求。 4、说明书、合格证等随机文件应齐全；按装箱清单检查随箱附零配件、工具等应齐全。 5、开箱检查应由建设单位和监理单位等相关人员参加,并做好验收和交接记录。 （三）主要机具仪表 汽车吊、拖车、滚杠、木方、铁锤、线坠、 水平仪、经纬仪、润滑油、卷扬机、千斤顶、手拉葫芦、钢丝绳、卸扣、滑轮、撬棍、人字梯、冲击钻、电焊机、油漆桶、钢丝刷、油刷、棉纱、塞尺、直角尺、钢尺、卷尺等。 （四）作业条件 1、土建基础施工完毕，施工现场已清理干净。 2、预留孔洞等核对完毕，坐标、标高正确，符合要求。 3、机组基础已放线复核，坐标、标高、强度等符合要求。 4、施工临时用电、照明已通过验收。 5、机组已进场，质量符合要求，需报验的材料设备已办理报验手续。 二、操作工艺 中央空调制冷机组主要有活塞式制冷机组、 溴化锂吸收式制冷机组、螺杆式制冷机组、离心式制冷机组和模块式冷水机组等几种。其中螺杆式与离心式两种制冷机组在实际工程中运用较多。 制冷机组的安装主要有整体式安装和组合式安装，组合式安装大多由厂家的技术人员在现场完成安装, 工程中常采用整体式安装，几种制冷机组的安装方法大体相同。因此，此处主要对离心式制冷机组的整体式安装作具体介绍。 （一）工艺流程： 放线预埋 → 基础检查验收 → 设备开箱检查 → 设备吊运就位 → 找平找正 → 试运转、调试。 1、放线预埋 利用制冷站房轴线划出制冷机组的纵向中心线，在四个预埋垫板位置划出机组四个底座纵、横中心线。预埋好四个垫板，将四个弹性减震支座置于预埋的垫板之上。利用水准仪确定四个垫板之间的高度，高度允许偏差不大于0.5mm，并用水平尺检测垫板水平度，水平度允许偏差不大于0.5‰。 2、基础检查验收 机组安装前需会同监理、建设单位及土建等单位共同对机组的基础质量进行检查，基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，主要检查中心线、外形尺寸、平面水平度、标高、地脚螺栓孔的距离及深度、预埋件等要符合相应的要求。 3、设备开箱检查 机组进场后，会同监理及建设单位进行开箱检查，根据随机装箱单和设备清单，逐一核对名称、规格、数量，清点全部随机技术文件、质量检查合格证书、原产地证明等。如果是进口设备，以上的各项资料须是翻译为中文的资料，这一点在现场检查时要特别留意。 对机组进行外观检查，看机组上的各个部位是否有变形和损坏，各盲板处有无裂缝及变形，重点查看机组上的阀件、仪表及较小的管路、管道是否有裂缝、变形及损坏, 对照机组的实际尺寸与图中的尺寸是否相符, 特别要留意机组进出口是否封好，如果没有则要立即封好，以防止运输及施工过程中有异物掉进机组中，导致机组在调试中受到损坏。 4、设备吊运就位 首先,核对机组真实尺寸与现场尺寸是否符合无误,核对无误之后,才能对机组进行吊运就位工作。机组的二次运输可考虑采用大平板拖车等运输工具，但应尽可能将机组直接卸至吊装预留口或预安装位置，机组牵引至吊装口附近后，用吊车或借助龙门架、巴杆等结构将机组吊至安装位置，再用千斤顶和卷扬机滚杠牵拉机组进行就位。但由于现场的条件限制，很多的机组都不能够直接运到指定地点，通常采用卷扬机滚杠牵拉机组到指定的地点，当机组卸下后，用钢丝绳绊紧机组的固定点上，用卷扬机将机组牵引，一般采用直径不大于φ89×9加厚无缝钢管作为滚运的工具进行运输，在机组的后部同样用两根钢丝绳绊紧，钢丝绳另一头固定在事先选好的固定点上，用手扳葫芦栓紧，防止机组方向失控，并起到调整和稳定作用，将机组运至指定的地方，
设备运输吊装须有安全、可行的吊装方案，吊装过程中要注意产品的保护，机组都吊到机房后应尽快封砌预留不砌的墙孔，并做好产品的各项保护工作。 在进行机组平面拖运的过程中, 要特别注意, 用钢绳捆扎机组时, 不得捆扎在冷凝器、蒸发器、管道口及阀件等部位,要选择合适的部位, 如吊运孔、底座架或底座肋板等, 防止机组变形或损坏。拖运时所使用的滚筒、导轨等不宜过高, 以防止因机组的重心升高过高而导致倾斜、侧翻等事故的发生,并应注意以下事项： 1)吊装运输前必须对施工条件进行检查并确认：对设备起吊位置的检查、确认；对起吊卷扬机、导向滑轮、锚固点等进行可靠性检查，并核对安置位置的正确性，如不正确应及时修正；对起重机的停置位置及作业半径的确认； 对设备吊耳及索具的可靠性检查；对吊装机械的供电系统的检查；对卷扬机的启动、制动性能进行检查，必须确保启动、制动性能良好，灵敏度可靠；对吊装作业区的安全标志、 安全围栏、安全装置、安全网等安全设施进行检查并清除安全隐患；对通讯联络信号系统的正确性、可靠性进行校验；对吊装操作人员吊装、操作的熟练程度进行考查。 2)试吊设备时，应检查、调整起吊索具的受力状况和设备的水平度。 3)在吊装过程中，监视人员应密切监视设备的受力状况，并随时报告总指挥。 4)当设备到达地下室时，副指挥应及时报告总指挥。 5)设备在地下室的水平拖运及就位工作由副指挥负责。 6)设备水平拖运时的要求：设备上供拖运的系点，应选择在支座或牢固处，防止损伤设备。设备拖运线上，坡度不能过大；设备拖运转弯时，应选择适当的锚固点，尽量减少转弯时间。 5、找平找正
6、试运转、调试 1）机组试运转前状态及检查 检查所有管道及附属设备是否安装完毕； 检查机械转动部分是否顺畅并无摩擦声，同时校对检查各项安装记录； 检查调试用的各种仪表器具是否正常、齐全，有无合格证及标定检测证明； 检查通电系统是否进行过通电试验，各项动作是否正确无误； 检查压缩机状态是否正常； 检查润滑油系统的状态，保持各油过滤器滤芯干净无损，冲灌足够的润滑油量，油槽油位保持初灌刻度位置。油路系统清洗时，启动油泵单独运转无任何异常，油压表读书为0.39～0.49Mpa，油槽电加热器接通并投入自动状态，油温保持50～60℃。除油压调节阀外，油系统及油冷却器进出水路上各阀处于全开状态； 检查电气布线及现场仪表状态是否正常。 2）空运转试验 开动油泵，调节油压； 点动主电动机，观察其转向是否正确； 启动主电动机，使机组空负荷运转2min，检查各部位工作是否正常，有无异常音响。油泵压力应达到0.2Mpa以上，油温不超过65℃。无漏油现象，油槽中油位应无明显降低。停车后的惯性转动时间应不少于45s，机器运转平稳，电流正常； 检查机组振动及内部有无异常机械声响，各轴承温度是否符合相关要求； 3）做好压力检漏试验及机组的干燥除湿 4）真空检漏试验 将机组内部抽成相应绝对压力的状态，停止真空泵，关闭机组连通真空泵的波纹管阀，停放1～2h，若机组压力回升，再启动真空泵抽至相应的绝对压力以下，以除去机组内部残留的水分和制冷剂蒸汽。如此反复多次，若机组内压力多次回升，则可判断某处存在泄漏，应重新做压力检漏试验 5）冲灌润滑油及制冷剂 压力检漏和干燥处理完成后，先冲灌润滑油，再冲灌制冷剂。 6）负荷调试
冷却水系统的检查： 检查冷却水系统的管路是否通畅，各电动、手动阀门的开启或关闭状态是否正确无误；检查冷却塔的风扇运转是否正常，补水是否满足要求； 检查冷却泵及机组进、出水口的阀门是否处于开启状态。 冷冻水系统的检查： 检查冷冻水系统的管路是否通畅，各电动、手动阀门的开启或关闭状态是否正确无误； 检查末端系统是否均处于可调试运行状态，确保末端设备的正常运行，尽可能不在灰尘满天的施工现场开启末端设备，以避免对通风系统的洁净造成较大的污染； 检查冷冻水系统中的排气阀，排尽系统中的空气； 检查膨胀水箱的水位，确保补水满足相应要求； 检查冷冻泵及机组进、出水口的阀门是否处于开启状态。 以上各部分都检查完毕并符合要求后，点动冷却水泵，无异响再启动冷却水泵，检查冷却塔的进、出水口水流是否正常。启动冷却塔风扇，检查机组中各冷却水系统的参数是否正常。符合要求后点动冷冻水泵，无异响再启动冷冻水泵，检查膨胀水箱的水位及补水是否正常，并再次打开排气阀排除冷冻水系统中的残留气体。检查机组中各冷冻水系统的参数是否正常。查看冷冻、冷却水系统的压力及压差是否符合设计要求。待冷却、冷冻水系统运行正常之后，点动冷水机组，无异响再启动冷水机组，开启空调末端设备。检查各系统的仪器仪表读数是否符合设计及规范要求，检查机组的各项参数是否符合相应要求。反复调测，直到系统能正常运行，并且各项参数都符合设计及规范要求。在调试过程中，要对各项参数和运行情况做好详细记录。 三、质量标准 （一）主控项目 1、机组就位前的基础混凝土强度、坐标、标高、尺寸和螺栓孔位置必须符合设计规定。 检验方法：对照图纸用仪器和尺量检查。 2、机组试运转的轴承温升必须符合设备说明书的规定。 检验方法：温度计量表实测检查。 （二）一般项目 1、机组安装基准线与建筑物轴线允许偏差为±20mm； 检验方法：对照图纸用尺量检查。
检验方法：对照图纸用尺量检查。 3、机组纵、横水平度允许偏差不大于1/1000。 检验方法：对照图纸用尺量检查。 四、成品保护
2、在进行机组平面拖运的过程中, 要特别注意, 用钢绳捆扎机组时, 不得捆扎在冷凝器、蒸发器、管道口及阀件等部位,要选择合适的部位, 如吊运孔、底座架或底座肋板等, 防止机组变形或损坏。 3、拖运时所使用的滚筒、导轨等不宜过高, 以防止因机组的重心升高过高而导致倾斜、侧翻等事故的发生。 4、机组外的水管在接通蒸发器和冷凝器前应用水循环清洗干净，以防杂物堵塞传热管束。 5、要注意支架的制作安装，不得使机组承受由于管路连接不当而引起的附加荷载、扭矩和振动。 6、如机组安装好后，暂时不具备条件调试，则要用帆布把机组盖好，且机房需尽量上锁并保持房内清洁。 五、安全或环境 1、从事特种作业的人员（电工、焊工、起重工等）必须持证上岗。 机组运输、吊装时，应在持证起重工指挥下进行，所用工具、绳索必须符合安全要求。 2、施工现场必须配备相应的灭火器材，严格执行临时动火“三级”审批制度，领取动火证后方能动火作业。 3、地下室、潮湿部位施工，照明用电要使用安全电压，机具设备要接地良好，防漏电保护开关动作正常。 4、当施工机械噪声排放不符合要求时，应采取减振、隔音等措施，减少噪声污染。 5、施工过程中产生的固体废弃物进行分类回收处理。
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